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国内首套烧结机废气循环中试装置在宝钢投运

几天前,中国第一套烧结机废气中试装置在宝钢建成并投入生产。应用于宝钢第二不锈钢烧结机组,正式进入工程研究和实施阶段,标志着宝钢在烧结机中的废气循环。在深度净化和低排放技术的独立整合和工业应用方面取得了重大突破。这也是宝钢近年来积极实施环境管理战略,大力推进清洁生产的喜人成果。

烧结工艺能耗高,污染大,余热大,利用率低。一直是国内钢铁企业环境保护的重点和难点。为了填补这一关键技术领域的国内空白,积极响应国家节能减排政策,大力实施环境管理战略,宝钢在之前的研究项目如《烧结二恶英、氮氧化物减排技术开发与工程示范》、《烧结废气余热循环利用的技术研究及工程应用》、《烧结烟气脱硫技术工程化关键技术研究》,等等,去年七月。 《烧结废气循环及深度净化低碳排放工艺技术创新及工程化研究》项目正式启动,并被国家发改委列为首批低碳技术创新和产业化示范项目以及专项资金支持项目。

在过去的一年中,在宝钢股份,宝钢集团中央研究院,宝钢工程,宝钢不锈,宁波钢铁等的共同努力下,项目开发商着重“完成余热回收循环”。烧结废气”。碳技术创新与产业化示范;工程项目的研发,建设,生产测试和系统优化,形成了一整套的技术和设备;实现烧结工艺节能3%,二氧化硫和烟气排放总量减少20%以上等具有挑战性的目标。在工艺设计,关键设备和工艺技术开发,生产运营技术开发等方面均取得突破。中试设备,成功形成了《循环烟气温度和氧含量的调控方法》和《烧结低温余热循环及排放废气减量的方法及装置》等25项专利技术,中试设备成功投产。

在下一阶段,宝钢将依靠宝钢第二不锈钢烧结机尾气试点项目,旨在提高烧结质量,降低烧结能耗和降低混合成本,重点是工业试验,不断探索和完善循环烧结工艺操作控制技术,并升级系统设备和工艺,以尽快形成工业化的烧结废气循环成套设备和关键技术,用于节能减排减少和清洁生产的国内钢铁企业烧结业走新路。

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